1、 来料检验（IQC）
①对仓库报验的原材料（型材、五金、玻璃、辅材等）进行及时检验，并准确、完整地填写检验记录，及时存档；
②负责首批/新供应商材料的检验，并通知技术、成本等部门进行试样确认，对合格样品进行封样留存；
③负责收集并存档所有进厂材料的相关质量文件（如检测报告、质量保证书、合格证）；
④对检验中发现的不合格材料，参与不合格评审，跟踪其处置（如退货、换货、让步接收），并及时向领导汇报；
⑤处理生产过程中反馈的材料质量问题，并提出整改要求及跟进处理；

2、材料封样管理
①根据项目启动会要求，跟踪并确认各类材料的封样节点。
②与项目负责人对接，确保项目确认样品及时带回并归档管理。
③负责封样室的日常整理、标识和维护，做到目视化、规范化管理。 
3、供应商质量管理和评估
①对来料不合格的供应商，依据公司规定开具考核联系单，并交由采购部门跟进处理。
②定期（按月/季）统计供应商的来料质量数据，进行评估分析，并将结果报送至采购部，作为供应商分级管理的依据。
4、生产过程质量控制（IPQC）
①制程巡检： 在生产过程中进行巡回检查，发现不合格品时立即要求班组停止生产，组织分析原因并整改，对不合格品进行标识隔离，填写《不合格品处置单》并报生产经理，跟进整改结果。
②关键工序控制： 对下料、铣加工、组角、端面铣等关键工序执行首件检验，首检合格后方可批量生产。
③检验记录： 检查并记录各工序的关键尺寸、装配配合情况，确保数据可追溯。
④不合格品管理： 对报检不合格的成品，禁止其入库，要求班组限期整改；对整改成本高的不合格品，组织进行不合格评审，确定方案后跟进直至复检合格。

5、数据统计与质量改进
① 按月/季度统计来料、制程、成品的合格率等质量数据，进行汇总分析并上报。
②分析材料及产品的质量状况，识别频繁出现问题的供应商或生产环节，针对问题点提出有效的整改和预防措施方案。

6、质量培训与意识提升
①参与定期对车间员工进行工序操作标准、质量标准培训。
②协助组织工段长及关键工序人员召开质量专题会议，解决重复性质量问题。
③利用早晚班会对典型质量问题进行宣贯，提升全员质量意识。
7、 执行质量考核
①统计各班组的生产合格率，为班组的绩效考核提供数据支持。
②督促落实各工序的自检、互检工作，对未按标准、图纸、工艺文件操作的作业人员或部门，按公司规定提出考核建议。

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淮北市山河大道

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